චිත්රපට නම්යශීලී ඇසුරුම්කරණයේ දේශීය නම්යශීලී ඇසුරුම්කරණ නිෂ්පාදකයින්ට විශේෂයෙන් පරිණත නොවේ. නමුත් දිගුකාලීනව, අනාගතයේ දී නම්යශීලී මුද්රණ තාක්ෂණය සංවර්ධනය කිරීම සඳහා විශාල ඉඩක් ඇත. මෙම ලිපිය චිත්රපට ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණයේ පොදු ගැටළු සහ විසඳුම් දොළහක් සාරාංශ කරයි. යොමු කිරීම සඳහා. වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය නම්යශීලී මැෂින් යන්ත්රය

1. චිත්රපටයේ මුද්රා තැබීම දුප්පත් උද්යෝගිමත් වන අතර එය අතුල්ලමින් හා අතුල්ලමින් ප්රතිරෝධී නොවේ

හේතු සහ ප්රතිකාර යෝජනා: වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය: ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණ යන්ත්රය, ලියුම් කවරයක් සෑදීමේ යන්ත්රය, වෛද්ය කඩදාසි මුද්රණ යන්ත්රය, රෝල් කපන යන්ත්රය

(1) PE හෝ PP චිත්රපටයට මතුපිට ප්රතිකාර හෝ මතුපිට ප්රතිකාර ආචිතයක් පරිපූර්ණ නොවන අතර, චිත්රපටයේ මතුපිට ආතතිය (3.6 ~ 3.8) × 10-28 / m ට වඩා අඩුය. චිත්රපටයේ මතුපිට ආතතිය හඳුනා ගැනීම සඳහා මතුපිට ආතති පරීක්ෂණ ද්රව භාවිතා කරන්න. අවශ්යතා සපුරාලීම සඳහා එය අපොහොසත් වුවහොත්, එය නැවත මතුපිටට ප්රතිකාර කළ යුතුය. වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය නම්යශීලී මැෂින් යන්ත්රය

(2) තීන්ත ඕනෑවට වඩා තනුක කර ඇති අතර මැලියම් විනාශ වී ඇත, නැතහොත් සිහින්ව වැරදියට භාවිතා වේ. තනුක නිවැරදිව තෝරන්න, සහ අපිරිසිදුකම තුළ තීන්තවල දුස්ස්රාවිතතාවය තත්පර 25 ත් 35 ත් අතර පාලනය කළ යුතුය.

(3) තීන්තම චිත්රපටයට දුප්පත් ය. තීන්ත වර්ගය වෙනස් කරන්න, නැතහොත් තීන්ත නිෂ්පාදකයා සමඟ සාකච්ඡා කරන්න.

2. සිරස්ව තිබූ වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය නම්යශීලී මැෂින් සාදන ලද මැෂින් සෑදීමේ මැෂින් සෑදීම

හේතු සහ ප්රතිකාර යෝජනා: වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය: ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණ යන්ත්රය, ලියුම් කවරයක් සෑදීමේ යන්ත්රය, වෛද්ය කඩදාසි මුද්රණ යන්ත්රය, රෝල් කපන යන්ත්රය

(1) තීන්තවල අපද්රව්ය තිබේ, තීන්ත පෙරීම හෝ නව එකක් සමඟ ප්රතිස්ථාපනය කළ යුතුය.

(2) තීන්ත er නකමින් යුක්ත වන අතර තීන්තවල දුස්ස්රාවල දැක්ම තත්පර 25 ත් 35 ත් අතර කාලයක් සුදුසු අගයකට වෙනස් කිරීම සඳහා එක්තරා චින්රයක් එකතු කළ හැකිය.

(3) තීන්ත වේගයෙන් වියළී යයි. තීන්ත වියළන වේගය අඩු කිරීම සඳහා මන්දගාමී වියළන තනුක ප්රමාණයක් එක් කරන්න.

3, රටාව වර්ණය වෙනස් කර ඇත, වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය, ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණ යන්ත්රය, ලියුම් කවර බෑග් සෑදීමේ යන්ත්රය, වෛද්ය කඩදාසි මුද්රණ යන්ත්රය, රෝල් කපන යන්ත්රය

හේතු සහ ප්රතිකාර අදහස්:

(1) තීන්ත වෙනස්කම්වල දුස්ස්රාවතාව. තීන්ත තනුක කරන විට, තීන්ත සාධාරණ ලෙස දිය වී පරමාදර්ශී දුස්ස්රාවිතතාවයට සම්පූර්ණයෙන්ම දිය වී යාමේ පළඳින්න. හැකි නම්, වඩා හොඳ බලපෑමක් සඳහා යාන්ත්රික සංසරණ පොම්පය එකතු කළ හැකිය.

(2) තීන්ත යම් කාලයක් සඳහා භාවිතා කර ඇති පසු, තීන්ත ity නත්වය අඩු කිරීම සඳහා කඩිනම් එකතු කරන්න. සෑම විනාඩි 30 කට වරක් හෝ ඊට වැඩි කාලයක් තනුක එකතු කළ යුතුය. තනුක 2 සිට 3 වතාවක්, මුල් තීන්තයේ කොටසක් එකවර එකතු කළ යුතු අතර තීන්ත සාන්ද්රණ පහත වැටීම වළක්වා ගැනීම සඳහා ඒකාකාරව ඇවිස්සිය යුතුය.

4. මිශ්ර වර්ණ වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය නම්යශීලී යන්ත්ර යන්ත්රය ලියුම් කවරයක් සෑදීම

වර්ණ මිශ්රණය යනු ඊළඟ වර්ණයේ තීන්ත පෙර වර්ණයෙන් තීන්තයේ වර්ණයෙන් අපවිත්ර වී ඇති බවයි, නැතහොත් වර්ණය විසිරී ගොස් සංක්රමණය වී ඇත.

හේතු සහ ප්රතිකාර යෝජනා: වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය: ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණ යන්ත්රය, ලියුම් කවරයක් සෑදීමේ යන්ත්රය, වෛද්ය කඩදාසි මුද්රණ යන්ත්රය, රෝල් කපන යන්ත්රය

(1) පෙර වර්ණයෙන් තීන්ත ඉතා සෙමින් ඩ්රයිව් හෝ ඊළඟ වර්ණයෙන් තීන්ත වේගයෙන් වියළී යයි. නිශ්චිත තත්වයට අනුව, සුදුසු ද්රාවක භාවිතා කරන්න (පෙර වර්ණ තීන්ත තරයේ වියළා ගත යුතුය), නැතහොත් එක් එක් කොටසෙහි තාපන පද්ධතියේ උෂ්ණත්වය සකස් කළ යුතුය.

(2) තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය වැඩියි. තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය නිසි පරිදි අඩු කරන්න. වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය නම්යශීලී මැෂින් යන්ත්රය

(3) උපස්ථරයේ ඇති ප්ලාස්ටික්කරණය මගින් බලපෑමට ලක්වීම. චිත්රපට කරන්නන්ගේ ප්ලාස්ටික්කරුවන්ගේ වර්ග හා පූර්වාරක්ෂාව තේරුම් ගෙන එය සුදුසු නොවේ නම් චිත්රපටය ප්රතිස්ථාපනය කරන්න.

(4) තීන්තවල වර්ණක හා සායම් නුසුදුසු භාවිතය සංක්රමණය වීමට හේතු වේ. තීන්ත නිපදවීම සඳහා අමුද්රව්ය ලෙස සායම් භාවිතා කිරීමෙන් වැළකී සිටීමට උත්සාහ කළ යුතුය.

5. මුද්රිත පදාර්ථ මැලියම් නැවත සකස් කිරීම

හේතු සහ ප්රතිකාර යෝජනා: වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය: ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණ යන්ත්රය, ලියුම් කවරයක් සෑදීමේ යන්ත්රය, වෛද්ය කඩදාසි මුද්රණ යන්ත්රය, රෝල් කපන යන්ත්රය

(1) තීන්ත වියළන වේගය මන්දගාමී වන අතර මුද්රිත කාරණයේ වඩා අවශේෂ ද්රාවක වැඩි ප්රමාණයක් ඇත. තීන්තයේ වියළන වේගය සකසන්න, වේගයෙන් වියළන තනුකයක් එක් කරන්න, ද්රාවක ප්රමාණය අවම කිරීම සඳහා වේගයෙන් වියළන තනුකයක් හෝ වියළන උෂ්ණත්වය උචිත ලෙස වැඩි කරන්න. වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය නම්යශීලී මැෂින් යන්ත්රය

(2) නැවත සකස් කිරීමේ ආතතිය වැඩියි නම්, නැවත සකස් කිරීම නිසි පරිදි අඩු කළ යුතුය.

(3) පෙරළීමේදී වාතයේ උෂ්ණත්වය හා ආර්ද්රතාවය සාපේක්ෂව ඉහළ ය. වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය නම්යශීලී මැෂින් යන්ත්රය

. වියළන උෂ්ණත්වය ඕනෑවට වඩා ඉහළ නොයා යුතුය, නැතහොත් සිසිලන කාලය ද දුරු කළ යුතුය. වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය නම්යශීලී මැෂින් යන්ත්රය

6. රටාවේ මායිම කෙස් කළඹක් වන අතර ලකුණ වටා අක්රමවත් දැල්වුණි

හේතු සහ ප්රතිකාර අදහස්:

(1) තීන්ත හුවමාරු රෝලර් සහ මුද්රණ තහඩුව අතර ඇති පීඩනය සුදුසු නොවේ, සාමාන්යයෙන් පීඩනය ඉතා විශාලය. දෙදෙනා අතර ඇති පීඩනය නිසි පරිදි සකස් කළ යුතුය.

(2) තීන්ත මුද්රණ තහඩුව හෝ ඇනිලොක්ස් රෝලර් මත වියළී ඇත. තීන්තවල ද්රාවකයේ අස්ථාවරත්වය අඩු කිරීම සඳහා තීන්තයට මන්දගාමී වියළන තනුකයක් එක් කරන්න, නැතහොත් තීන්ත ටැංකිය ආවරණය කරන්න.

(3) තීන්ත ඉතා .නයි. තත්පර 25-35 තුළ තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය පාලනය කරන්න, නැතහොත් මුද්රණ තත්වයන්ට අනුව තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය නම් කරන්න.

(4) ස්ථිතික විදුලියෙහි බලපෑම හේතුවෙන් මුද්රණයේ අද්දර බර්ටර් සහ දැල්වෙන දැල්ලන් සිටී. ස්ථිතික තුරන් කිරීමේ උපකරණයක් සවි කරන්න, නැතහොත් තීන්තයට සුදුසු ප්රති-ඒකාධිපති කාරකයක් එක් කරන්න.

චිත්රපට නම්යශීලී ඇසුරුම්කරණයේ දේශීය නම්යශීලී ඇසුරුම්කරණ නිෂ්පාදකයින්ට විශේෂයෙන් පරිණත නොවේ. නමුත් දිගුකාලීනව, අනාගතයේ දී නම්යශීලී මුද්රණ තාක්ෂණය සංවර්ධනය කිරීම සඳහා විශාල ඉඩක් ඇත. මෙම ලිපිය චිත්රපට ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණයේ පොදු ගැටළු සහ විසඳුම් දොළහක් සාරාංශ කරයි. යොමු කිරීම සඳහා. වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය නම්යශීලී මැෂින් යන්ත්රය

　　1. චිත්රපටයේ මුද්රා තැබීම දුප්පත් උද්යෝගිමත් වන අතර එය අතුල්ලමින් හා අතුල්ලමින් ප්රතිරෝධී නොවේ

　　හේතු සහ ප්රතිකාර යෝජනා: වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය: ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණ යන්ත්රය, ලියුම් කවරයක් සෑදීමේ යන්ත්රය, වෛද්ය කඩදාසි මුද්රණ යන්ත්රය, රෝල් කපන යන්ත්රය

　　(1) PE හෝ PP චිත්රපටයට මතුපිට ප්රතිකාර හෝ මතුපිට ප්රතිකාර ආචිතයක් පරිපූර්ණ නොවන අතර, චිත්රපටයේ මතුපිට ආතතිය (3.6) ට වඩා අඩුය~3.8) × 10-2n / m. චිත්රපටයේ මතුපිට ආතතිය හඳුනා ගැනීම සඳහා මතුපිට ආතති පරීක්ෂණ ද්රව භාවිතා කරන්න. අවශ්යතා සපුරාලීම සඳහා එය අපොහොසත් වුවහොත්, එය නැවත මතුපිටට ප්රතිකාර කළ යුතුය. වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය නම්යශීලී මැෂින් යන්ත්රය

　　(2) තීන්ත ඕනෑවට වඩා තනුක කර ඇති අතර මැලියම් විනාශ වී ඇත, නැතහොත් සිහින්ව වැරදියට භාවිතා වේ. තනුක නිවැරදිව තෝරන්න, සහ අපිරිසිදුකම තුළ තීන්තවල දුස්ස්රාවිතතාවය තත්පර 25 ත් 35 ත් අතර පාලනය කළ යුතුය.

　　(3) තීන්තම චිත්රපටයට දුප්පත් ය. තීන්ත වර්ගය වෙනස් කරන්න, නැතහොත් තීන්ත නිෂ්පාදකයා සමඟ සාකච්ඡා කරන්න.

　　2. සිරස්ව තිබූ වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය නම්යශීලී මැෂින් සාදන ලද මැෂින් සෑදීමේ මැෂින් සෑදීම

　　හේතු සහ ප්රතිකාර යෝජනා: වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය: ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණ යන්ත්රය, ලියුම් කවරයක් සෑදීමේ යන්ත්රය, වෛද්ය කඩදාසි මුද්රණ යන්ත්රය, රෝල් කපන යන්ත්රය

　　(1) තීන්තවල අපද්රව්ය තිබේ, තීන්ත පෙරීම හෝ නව එකක් සමඟ ප්රතිස්ථාපනය කළ යුතුය.

　　(2) තීන්ත er නකමින් යුක්ත වන අතර තීන්තවල දුස්ස්රාවල දැක්ම තත්පර 25 ත් 35 ත් අතර කාලයක් සුදුසු අගයකට වෙනස් කිරීම සඳහා එක්තරා චින්රයක් එකතු කළ හැකිය.

　　(3) තීන්ත වේගයෙන් වියළී යයි. තීන්ත වියළන වේගය අඩු කිරීම සඳහා මන්දගාමී වියළන තනුක ප්රමාණයක් එක් කරන්න.

　　3, රටාව වර්ණය වෙනස් කර ඇත, වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය, ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණ යන්ත්රය, ලියුම් කවර බෑග් සෑදීමේ යන්ත්රය, වෛද්ය කඩදාසි මුද්රණ යන්ත්රය, රෝල් කපන යන්ත්රය

　　හේතු සහ ප්රතිකාර අදහස්:

　　(1) තීන්ත වෙනස්කම්වල දුස්ස්රාවතාව. තීන්ත තනුක කරන විට, තීන්ත සාධාරණ ලෙස දිය වී පරමාදර්ශී දුස්ස්රාවිතතාවයට සම්පූර්ණයෙන්ම දිය වී යාමේ පළඳින්න. හැකි නම්, වඩා හොඳ බලපෑමක් සඳහා යාන්ත්රික සංසරණ පොම්පය එකතු කළ හැකිය.

　　(2) තීන්ත යම් කාලයක් සඳහා භාවිතා කර ඇති පසු, තීන්ත ity නත්වය අඩු කිරීම සඳහා කඩිනම් එකතු කරන්න. සෑම විනාඩි 30 කට වරක් හෝ ඊට වැඩි කාලයක් තනුක එකතු කළ යුතුය. තනුක 2 සිට 3 වතාවක්, මුල් තීන්තයේ කොටසක් එකවර එකතු කළ යුතු අතර තීන්ත සාන්ද්රණ පහත වැටීම වළක්වා ගැනීම සඳහා ඒකාකාරව ඇවිස්සිය යුතුය.

　　4. මිශ්ර වර්ණ වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය නම්යශීලී යන්ත්ර යන්ත්රය ලියුම් කවරයක් සෑදීම

　　වර්ණ මිශ්රණය යනු ඊළඟ වර්ණයේ තීන්ත පෙර වර්ණයෙන් තීන්තයේ වර්ණයෙන් අපවිත්ර වී ඇති බවයි, නැතහොත් වර්ණය විසිරී ගොස් සංක්රමණය වී ඇත.

　　හේතු සහ ප්රතිකාර යෝජනා: වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය: ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණ යන්ත්රය, ලියුම් කවරයක් සෑදීමේ යන්ත්රය, වෛද්ය කඩදාසි මුද්රණ යන්ත්රය, රෝල් කපන යන්ත්රය

　　(1) පෙර වර්ණයෙන් තීන්ත ඉතා සෙමින් ඩ්රයිව් හෝ ඊළඟ වර්ණයෙන් තීන්ත වේගයෙන් වියළී යයි. නිශ්චිත තත්වයට අනුව, සුදුසු ද්රාවක භාවිතා කරන්න (පෙර වර්ණ තීන්ත තරයේ වියළා ගත යුතුය), නැතහොත් එක් එක් කොටසෙහි තාපන පද්ධතියේ උෂ්ණත්වය සකස් කළ යුතුය.

　　(2) තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය වැඩියි. තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය නිසි පරිදි අඩු කරන්න. වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය නම්යශීලී මැෂින් යන්ත්රය

　　(3) උපස්ථරයේ ඇති ප්ලාස්ටික්කරණය මගින් බලපෑමට ලක්වීම. චිත්රපට කරන්නන්ගේ ප්ලාස්ටික්කරුවන්ගේ වර්ග හා පූර්වාරක්ෂාව තේරුම් ගෙන එය සුදුසු නොවේ නම් චිත්රපටය ප්රතිස්ථාපනය කරන්න.

　　(4) තීන්තවල වර්ණක හා සායම් නුසුදුසු භාවිතය සංක්රමණය වීමට හේතු වේ. තීන්ත නිපදවීම සඳහා අමුද්රව්ය ලෙස සායම් භාවිතා කිරීමෙන් වැළකී සිටීමට උත්සාහ කළ යුතුය.

　　5. මුද්රිත පදාර්ථ මැලියම් නැවත සකස් කිරීම

　　හේතු සහ ප්රතිකාර යෝජනා: වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය: ෆ්ලෙක්සෝ මුද්රණ යන්ත්රය, ලියුම් කවරයක් සෑදීමේ යන්ත්රය, වෛද්ය කඩදාසි මුද්රණ යන්ත්රය, රෝල් කපන යන්ත්රය

　　(1) තීන්ත වියළන වේගය මන්දගාමී වන අතර මුද්රිත කාරණයේ වඩා අවශේෂ ද්රාවක වැඩි ප්රමාණයක් ඇත. තීන්තයේ වියළන වේගය සකසන්න, වේගයෙන් වියළන තනුකයක් එක් කරන්න, ද්රාවක ප්රමාණය අවම කිරීම සඳහා වේගයෙන් වියළන තනුකයක් හෝ වියළන උෂ්ණත්වය උචිත ලෙස වැඩි කරන්න. වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය නම්යශීලී මැෂින් යන්ත්රය

　　(2) නැවත සකස් කිරීමේ ආතතිය වැඩියි නම්, නැවත සකස් කිරීම නිසි පරිදි අඩු කළ යුතුය.

　　(3) පෙරළීමේදී වාතයේ උෂ්ණත්වය හා ආර්ද්රතාවය සාපේක්ෂව ඉහළ ය. වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය නම්යශීලී මැෂින් යන්ත්රය

　　. වියළන උෂ්ණත්වය ඕනෑවට වඩා ඉහළ නොයා යුතුය, නැතහොත් සිසිලන කාලය ද දුරු කළ යුතුය. වෙබ් මුද්රණ යන්ත්රය නම්යශීලී මැෂින් යන්ත්රය

　　6. රටාවේ මායිම කෙස් කළඹක් වන අතර ලකුණ වටා අක්රමවත් දැල්වුණි

　　හේතු සහ ප්රතිකාර අදහස්:

　　(1) තීන්ත හුවමාරු රෝලර් සහ මුද්රණ තහඩුව අතර ඇති පීඩනය සුදුසු නොවේ, සාමාන්යයෙන් පීඩනය ඉතා විශාලය. දෙදෙනා අතර ඇති පීඩනය නිසි පරිදි සකස් කළ යුතුය.

　　(2) තීන්ත මුද්රණ තහඩුව හෝ ඇනිලොක්ස් රෝලර් මත වියළී ඇත. තීන්තවල ද්රාවකයේ අස්ථාවරත්වය අඩු කිරීම සඳහා තීන්තයට මන්දගාමී වියළන තනුකයක් එක් කරන්න, නැතහොත් තීන්ත ටැංකිය ආවරණය කරන්න.

　　(3) තීන්ත ඉතා .නයි. තත්පර 25-35 තුළ තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය පාලනය කරන්න, නැතහොත් මුද්රණ තත්වයන්ට අනුව තීන්ත දුස්ස්රාවිතතාවය නම් කරන්න.

　　(4) ස්ථිතික විදුලියෙහි බලපෑම හේතුවෙන් මුද්රණයේ අද්දර බර්ටර් සහ දැල්වෙන දැල්ලන් සිටී. ස්ථිතික තුරන් කිරීමේ උපකරණයක් සවි කරන්න, නැතහොත් තීන්තයට සුදුසු ප්රති-ඒකාධිපති කාරකයක් එක් කරන්න.