Anilox රෝලර් සාදා ගන්නේ කෙසේද?flexographic මුද්රණ යන්ත්රය

බොහෝ මුද්‍රණ ක්ෂේත්‍රය, රේඛාව සහ අඛණ්ඩ රූපය යන දෙකම. විවිධ මුද්‍රණ නිෂ්පාදනවල අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා, පරිශීලකයන් රෝලර් ප්‍රායෝගික කිහිපයක් සහිත මුද්‍රණ ඒකක කිහිපයක් සහිත flexo මුද්‍රණ යන්ත්‍රය නොගත යුතුය. උදාහරණයක් ලෙස පටු පරාසයක ඒකක flexo මුද්‍රණ යන්ත්‍රය ගන්න, වර්තමානයේ 6+1 හඳුන්වාදීම, එනම් බහු-වර්ණ මුද්‍රණය සඳහා වර්ණ කණ්ඩායම් 6 ක්, අවසාන ඒකකය මුද්‍රණය කළ හැකි අතර UV ඔප දැමීම.

රේඛා 150 කට නොවැඩි මුද්‍රණය සඳහා මෙම 6+1 flexo මුද්‍රණ යන්ත්‍රය ඇනිලොක්ස් රෝලර් 9pcs වලින් සමන්විත විය යුතු බව අපි යෝජනා කරමු. ස්ථර මුද්‍රණය සඳහා 2.3BCM (ඝන මයික්‍රෝන බිලියන 1/අඟල්) සහ 60° ඝණකම සහිත රේඛා 700ක ඇනිලොක්ස් රෝලර් පීසී හතරක් භාවිත කෙරේ. 360 ~ 400 පේළිවල 3pcs, BCM6.0, ක්ෂේත්‍ර මුද්‍රණය සඳහා 60° රෝලර්; රේඛා 200 ක 2pcs, BCM15 හෝ ඊට වැඩි, රන් මුද්‍රණය සහ ඔප දැමීම සඳහා 60° රෝලර්. ඔබ ජලය මත පදනම් වූ සැහැල්ලු තෙල් භාවිතා කරන්නේ නම්, ඔබ 360 රේඛා රෝලර් තෝරා ගත යුතුය, තෙල් තට්ටුව තරමක් තුනී වන පරිදි, වියළි ආලෝක තෙල් නිසා මුද්රණ වේගයට බලපාන්නේ නැත. ජලය මත පදනම් වූ ග්ලොස් වල UV ග්ලොස් වල විශේෂ සුවඳක් නොමැත. ඇනිලොක්ස් රෝලර් උපාංගය මුද්‍රණය කිරීමේදී පරීක්‍ෂණයෙන් සහ සංසන්දනය කිරීමෙන් තීරණය කළ හැකිය. පරීක්ෂණ ක්‍රියාවලියේදී ක්‍රියාකරු විසින් නිරීක්ෂණය කරන ලද තීන්ත ස්ථරයේ ඝණකම ප්‍රධාන වශයෙන් රඳා පවතින්නේ ඇනිලොක්ස් රෝලරයේ රේඛා අංකය සහ BCM අගය මතය.

භාවිතා කිරීමේ ක්රියාවලිය තුළ Anilox රෝලර් කුමන ගැටළු පිළිබඳව අවධානය යොමු කළ යුතුය

මෙහිදී අපි පවසන්නේ රෝලර් යනු ලේසර් කැටයම් සෙරමික් රෝලර් ය, එය ගුවන් සේවා, අභ්‍යවකාශය, ඉහළ උෂ්ණත්ව ප්‍රතිරෝධය, ප්‍රතිරෝධක ආලේපන ද්‍රව්‍ය පැළඳීම, යම් ඝනත්වයක්, ගැඹුරක් සහ යම් කෝණයක්, හැඩයක් අනුව ලේසර් කැටයමක් සමඟ භාවිතා කරයි. මෙම රෝලරය අධික පිරිවැය, ඇඳුම් ප්රතිරෝධය මගින් සංලක්ෂිත වේ, නිසි ලෙස භාවිතා කළහොත්, එහි ආයු කාලය වසර කිහිපයක් දක්වා විය හැකිය; අනිසි ලෙස භාවිතා කළහොත්, ආයු කාලය පමණක් නොව, රෝලර් සීරීම් ද කෙටි වනු ඇත.

භාවිතයේ ක්රියාවලියේදී, මුද්රණාලය මත රෝලර් පිහිටීම නිශ්චිත මුද්රණය මත රඳා පවතී, විවිධ මුද්රණය, රෝලර් තත්ත්වය ද වෙනස් වේ, එබැවින් මුද්රණය කිරීම බොහෝ විට වයර් රෝලර් වෙනුවට ආදේශ කිරීමට සිදු වේ. වර්තමානයේ, පටු පළල යන්ත්රය ප්රධාන වශයෙන් ඝන වානේ රෝලර් සඳහා භාවිතා වේ, ඉතා බර, රෝලර් ස්ථාපනය කරන විට අනෙකුත් ලෝහ භාණ්ඩ බවට රෝලර් මතුපිට ආවරණය වැළැක්වීම සඳහා. සෙරමික් ආලේපනය ඉතා තුනී බැවින්, බලපෑම මත ස්ථිර හානියක් සිදු කිරීම පහසුය. මුද්‍රණ සහ පිරිසිදු කිරීමේ යන්ත්‍රයේ ක්‍රියාවලියේදී, රෝලර් වියළි මත තීන්ත වළක්වා ගත යුතුය, ජලය මත පදනම් වූ තීන්ත නිෂ්පාදකයින් විසින් නිර්දේශ කරනු ලබන විශේෂ ඩිටර්ජන්ට් භාවිතා කිරීම, සේදීම සඳහා වානේ බුරුසුවක් භාවිතා කිරීම, පිරිසිදු හා හොඳින් පිරිසිදු කිරීම සහතික කිරීම. රෝලර් දැල සිදුර නිරීක්ෂණය කිරීම සඳහා බොහෝ විට ඉහළ විශාලන වීදුරුවක් භාවිතා කිරීමේ පුරුද්ද වර්ධනය කරන්න, වරක් දැල සිදුරේ පතුලේ තීන්ත තැන්පත් වීම සහ ප්‍රවණතාවයේ ක්‍රමයෙන් වැඩි වීම, නියමිත වේලාවට පිරිසිදු කළ යුතු බව සොයා ගන්න. ඉහත ක්රමය ක්රියා නොකරන්නේ නම්, අතිධ්වනික හෝ වැලි පිපිරුම් ප්රතිකාර සඳහා භාවිතා කළ හැක, නමුත් රෝලර් නිෂ්පාදකයින්ගේ මඟ පෙන්වීම යටතේ සිදු කළ යුතුය.

සාමාන්‍ය භාවිතය සහ නඩත්තු තත්වයන් යටතේ, රෝලර් ඇඳීම ගැන කරදර විය යුතු නැත, තීන්ත මාරු කිරීමේ පද්ධතියේ ප්‍රධාන ඇඳුම් කොටස් scraper වේ, ඊට ප්‍රතිවිරුද්ධව, රෝලර් සෙරමික් ආලේපන ඇඳීම අවම යැයි පැවසිය හැකිය. රෝලර් ස්වල්පයක් ඇඳීමෙන් පසු තීන්ත තට්ටුව තුනී වේ.

මුද්‍රණ ජාල රේඛා ගණන සහ රෝලරයේ ජාල රේඛා ගණන අතර සම්බන්ධය කුමක්ද?

flexographic මුද්‍රණ තාක්ෂණය හඳුන්වා දෙන බොහෝ ලිපිවල, මුද්‍රණ ජාල රේඛා සංඛ්‍යාව සහ රෝලර් ජාල රේඛා ගණනට අනුපාතය 1∶3.5 හෝ 1∶4 ලෙස සකසා ඇත. මෑත වසරවලදී American Flexographic Technology Association (FTA) විසින් ප්‍රදානය කරන ලද නිෂ්පාදන පිළිබඳ ප්‍රායෝගික අත්දැකීම් සහ විශ්ලේෂණය මත පදනම්ව, කතුවරයා විශ්වාස කරන්නේ අගය 1: 4.5 හෝ 1: 5 පමණ වැඩි විය යුතු බවත්, සමහර සියුම් මුද්‍රණ නිෂ්පාදන සඳහා, අනුපාතය ඊටත් වඩා වැඩි විය හැක. හේතුව flexographic මුද්‍රණ ස්තරය භාවිතා කරන විට විසඳීමට ඇති දුෂ්කරම ගැටළුව තිත් ප්‍රසාරණය වීමයි. ජාල රේඛා වැඩි ගණනක් සහිත රෝලරය තෝරාගෙන ඇති අතර, තීන්ත තට්ටුව තුනී වේ. තිත් විස්තාරණ විරූපණය පාලනය කිරීම පහසුය. මුද්රණය කිරීමේදී, තීන්ත ප්රමාණවත් තරම් ඝනකමක් නොමැති නම්, මුද්රණ නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා වැඩි වර්ණ සාන්ද්රණයක් සහිත ජලය මත පදනම් වූ තීන්තයක් තෝරා ගත හැකිය.